初心源于好奇。
距今约70年前。
战后的日本，海外文化开始流入的时候，
一个对时尚充满兴趣的年轻人，在百货公司卖帽子。
“舶来品帽子很高级，老百姓很难得到。”
于是，年轻人想要自己做一顶廉价的帽子
开始学习冲压技术。
当时，在木模上覆盖布料，用蒸汽加温，
用沙袋加压成型，是帽子制作的基本技术。
“这种压制技术，除了帽子制作以外，还能不能做别的呢？”
这个年轻人怀揣着这种想法，在其妻子家族经营的
“大家铭牌”公司里埋头于制造和销售。
新光铭牌， 随着战后重建和经济发展的迅速推进，
建设工程所需重型机械制造蓄势待发，
安装在重型机械上的金属铭牌的需求扩大。
“就是这个！”
这个年轻人使用压帽技术，
创立了制造金属铭牌的“新光铭牌制作所”。
那是创始人秋山重夫30岁的时候。
逆境而上， 创业20年来，
通过以冲压技术为核心的压铸和阳极氧化铝等金属加工，
扩大业务范围，包括计算器面板，汽车标志和轮毂盖等。
同一时期，金属加工产生的污水成为社会问题。
该行业遭遇到了逆境，连本没有污水问题的新光铭牌，
也不得不引进昂贵的净化设备。
预期金属加工将面对的挑战逐年增强，
“既然如此，那就用树脂再现金属的质感和重量感吧！”
第二代社长秋山胜彦是这么想的。
和当时的主要成员，现任执行董事小野泽一起，
开始了新技术领域的研究。
能掌控金属，随着树脂成型技术的逐步建立，
第一次尝试用树脂加工。
“能掌控金属，没有理由不能掌控树脂。
如果能将金属加技术应用于树脂成型，
成型的可能性会无限扩大。”
怀揣不放弃的坚定信念，不断向未知领域挑战。
研究是不断的挑战、失败和改进的循环过程。
通过与其他厂商合作引入新思路，
即使失败也毫不畏惧不断导入最新的设备。
研发工作从未放松。
“太完美了”
多面体板状成型件，
使用激光切割机进行非接触式外形切割，
一种新的成型技术，是在反复失败的过程中诞生的。
那是1995年。
哪怕减轻1克重量，哪怕削减0.1毫米厚度随着树脂成型技术的逐步建立，
1997年，在相模原市设立技术中心。
通过树脂成型件内置IC芯片的研发，
追求超薄壁树脂成型，精益求精。
就在那个时候，一家厂商
提出手提电话徽章合作项目意向。
“如果手机可以使用新的‘i mode’服务，
我希望能用塑料面板装饰整个手机表面。
我们希望让它不断精进哪怕减轻1克重量，哪怕削减0.1毫米厚度。
小野泽拥有超薄成型加工专业知识，他已经有了解决方案。
“明白，一定会实现!”
小野泽的回答很明确。
于是，用亮丽的面板装饰整个表面
“i mode”的第一号机诞生了。
展望未来， 2002年，在数码相机的鼎盛时期，
开始对应标牌和零件生产。
同时，看好汽车无钥匙入车系统的普及，我们也加强了经营活动。
通过对市场的预测，我们获得了主流汽车制造商的“车标”订单，并实现了批量生产。
次年，还参与了一家车企
发起的“安全装置用车标碰撞”研究。
虽然是金属效果，但不会受到毫米波雷达的影响
“毫米波雷达车标”的研发开始了。
车标成为 2007年，秋山直树就任第三代社长。
在毫米波雷达透过技术上进一步精益求精，
车标进化成为“守护人们安全的眼睛”。
新光铭牌以“毫米波雷达车标”为轴心，
不仅占领日本国内市场，还将订单扩展到海外
以泰国曼谷为起点向世界各地延伸。
这项技术，要走得更远。对技术的追求，永不止步。
怀揣着一直以来的“不放弃的坚强信念”，
着眼于领先时代一步，
新光铭牌的新挑战仍在继续。
自豪，充满灵魂。
2017年，新光铭牌株式会社
迎来了创业70周年。
